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HACCP Konzept

Die Abkürzung HACCP kommt aus dem Englischen und steht für Hazard Analysis and Critical Control Points (Risikoanalyse und Überwachung kritischer Kontrollpunkte). Es ist ein Instrument der Eigenkontrolle des Betriebes, um Gefährdungen durch Lebensmittel zu minimieren und kann in ein Qualitätsmanagementsystem integriert werden.

Ein Grundsatzpapier zur Lebensmittelhygiene wurde von der "Codex Alimentarius-Kommission" erstellt. Bei dieser Kommission handelt es sich um ein zwischenstaatliches Gremium mit mehr als 180 Mitgliedern, die durch die Ernährungs-und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO) und der Weltgesundheitsorganisation (WHO) ins Leben gerufen wurde. (Sie verlassen die Internetseite http://www.fao.org/docrep/012/a1552e/a1552e00.pdf). Dieses Werk soll den Staaten der Welt helfen, eigene Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit zu erlassen. In der EU werden die Grundsätze in der Verordnung (EG) Nr. 852/2004 in Artikel 5 erläutert. Sie sollen unten in einem Beispiel veranschaulicht werden:

Im ersten Schritt müssen die Gefahren ermittelt werden, die später ausgeschaltet oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden sollen.
Im zweiten Schritt werden die kritischen Kontrollpunkte bestimmt. Am kritischen Kontrollpunkt können bei unsachgemäßen Handlungsweisen Gesundheitsgefahren entstehen. Diese müssen vermieden oder auf ein nicht gefährliches Maß reduziert werden.
Im dritten Schritt werden Grenzwerte für die kritischen Kontrollpunkte festgelegt. Bei Überschreiten dieser Grenzwerte könnten Lebensmittel die Gesundheit gefährden.
Im vierten Schritt werden Verfahren für die Überwachung der Kontrollpunkte festgelegt.
Im fünften Schritt werden Korrekturmaßnahmen ausgearbeitet.
Im sechsten Schritt werden die Maßnahmen verifiziert. Das heißt, es wird überprüft, ob die festgelegten Regelungen ausreichen, um Gefahren durch Lebensmittel abzuwenden.
Im siebten und letzten Schritt werden Dokumente und Aufzeichnungen erstellt. Der Umfang der Dokumentation muss dem Betrieb angemessen sein.

Erstellen eines HACCP-Konzeptes

Nach dem "Codex Alimentarius" werden zur Erstellung eines HACCP-Konzeptes die in der EU-Verordnung Nr. 852/2004 beschriebenen sieben Schritte durch folgende Aufgaben ergänzt:

bilden eines HACCP-Teams,
Produkte beschreiben.
Vollständige Beschreibung des Produktes mit allen relevanten Sicherheitsinformationen.
Verwendungszweck identifizieren.
Wie und von wem soll zukünftig das Produkt genutzt werden.
Fließdiagramm erstellen.
Das Fließdiagramm sollte alle Produktionsschritte bis zum Produkt beschreiben.
Vor-Ort-Bestätigung des Fließdiagramms.
Die Schritte müssen praktisch nachvollzogen werden, um die Prozessschritte zu bestätigen.
Auflistung aller potenziellen Gefahren, die mit jedem Schritt verbunden sind (Gefahrenanalyse) und Überlegen von Maßnahme, die zur Eindämmung der identifizierten Gefahren führen (siehe Schritt 1).

Beispiel

In einem kleinen Betrieb soll Hackfleisch für Frikadellen morgens im Einzelhandel eingekauft und mittags verarbeitet werden. Bei Hackfleisch geht eine große Gefahr von Mikroorganismen aus, deren Wachstum unter anderem durch die Temperatur und die Zeit beeinflusst wird. Um eine Gefährdung auszuschließen, darf die Kühlkette nicht unterbrochen (Verordnung (EG) Nr. 852/2004 Artikel 1 Punkt 1c) und das Fleisch nicht "nachteilig beeinflusst" werden, z. B. durch Fremdkörper oder chemische Substanzen (§ 3 Lebensmittelhygiene-Verordnung vom 8. August 2007).

Produkt beschreiben

Die Frikadellen bestehen aus Rinder-Hackfleisch, → Eier, Brötchen (in Form von Paniermehl) und Gewürzen. Für das Braten wird Öl benötigt.

Verwendungszweck identifizieren

Zubereitet werden die Frikadellen für Kinder im Alter zwischen 3 und 6 Jahren.

Fließdiagramm erstellen

Flussdiagramm für die Zubereitung von Frikadellen

Abbildung 1: Zur Veranschaulichung der Produktionsschritte wird ein Fließdiagramm erstellt.

Schritt 1: Gefahrenanalyse

Bei der Gefahrenanalyse wird ermittelt, ob Lebensmittel im Allgemeinen oder bei der Produktion biologisch (beispielsweise durch → Salmonella oder → Listeria monocytogenes), → chemisch (Reinigungsmittel) oder → physikalisch durch Glas, Kunststoff oder Metall etc. verunreinigt werden können. Es ist notwendig, die Gefahr detailliert zu benennen, weil es für deren Beherrschung verschiedene Lösungen gibt.
Bei der Gefahrenanalyse muss der gesamte Arbeitsprozess von der Anlieferung der Ware bis zur Entsorgung und Reinigung überprüft werden. Wenn möglich sollten bei der Durchführung der Gefahrenanalyse folgende Punkte berücksichtigt werden:

Wie wahrscheinlich ist es, dass eine Gefahr auftritt und wie schwer sind die gesundheitlichen Folgen?
Für welche Zielgruppe werden die Speisen zubereitet und wie empfindlich sind sie? (Kleine Kinder oder Bewohner eines Altenpflegeheims sind anfälliger gegenüber gesundheitlichen Risiken).
Wie schwer sind die gesundheitlichen Folgen, wenn ein Risiko eintritt?
Wie schnell vermehren sich die betreffenden Mikroorganismen und wie lange können sie überleben?
Werden Toxine oder chemische Stoffe produziert und wie lange verbleiben diese in den Lebensmitteln? Können Lebensmittel physikalisch beeinträchtigt werden?

Gefahrenanalyse für unser Beispiel

Hackfleisch gehört zu den gefährdeten Lebensmitteln. In rohem Hackfleisch können beispielsweise → Toxoplasmose-Erreger, → Salmonella oder →Escherichia coli auftreten. Gefahren drohen durch unzureichende Reinigung der Arbeitsmittel, das kann zu Kreuzkontaminationen und zu chemischen Verunreinigungen z. B. durch Reinigungsmittel führen. Um einer Gefahr auszuweichen, kann entweder auf das entsprechende Lebensmittel verzichtet werden oder es müssen Vorkehrungen getroffen werden, sodass die Gesundheit von Menschen nicht gefährdet wird.

Schritt 2: Bestimmen der kritischen Kontrollpunkte

Ein kritischer Kontrollpunkt ist ein Lenkungspunkt. An diesem Punkt kann durch Änderung der Prozessabläufe die Gefahr auf ein akzeptables Maß verringert oder ausgeschlossen werden. Der Verlust der Kontrolle kann zu einem hohen Gesundheitsrisiko führen. Für die Festlegung der kritischen Kontrollpunkte (CCP) kann ein Entscheidungsbaum genutzt werden. Die Anwendung sollte flexibel sein, je nachdem, ob der Prozess für die Produktion, die Verteilung oder die Lagerung von Lebensmitteln dient.

Entscheidungsbaum für kritische Kontrollpunkte

Abbildung 2: Entscheidungsbaum zur Identifizierung der kritischen Kontrollpunkte (nach Codex Alimentarius der WHO und FAO).

Unterschied zwischen kritischen Kontrollpunkt (CCP) und Hygienekontrollpunkt (HKP)

Bei einem Hygienekontrollpunkt besteht möglicherweise eine Gesundheitsgefahr. Durch eine gute Hygienepraxis und betriebliche Hygienepläne wird eine Gefährdung der Gesundheit ausgeschlossen. Beispiele für einen Hygienekontrollpunkt sind die Messung der Kerntemperatur bei der Wareneingangskontrolle und die Kontrolle der Temperatur im Kühlhaus.

Bei einem kritischen Kontrollpunkt hingegen besteht eine direkte Gesundheitsgefahr. Durch lenkende Korrekturmaßnahmen im Prozess kann eine Gesundheitsgefahr ausgeschlossen oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden. Beispiel für ein CCP ist die Messung der Kerntemperatur im Prozess z. B. beim Braten oder beim Heißhalten der Speisen.

Die kritischen Kontrollpunkte in unserem Beispiel

Beeinträchtigungen durch:

Darstellung der kritischen Kotrollpunkte bei der Verarbeitung von Hackfleisch

Abbildung 3: Darstellung der kritischen Kontrollpunkte bei der Verarbeitung von Hackfleisch

Die Anzahl der kritischen Kontrollpunkte sollte so klein wie möglich gehalten werden. In unserem Beispiel könnte durch Verwendung von tiefgefrorenem Hackfleisch die Gefahr reduziert werden. Auch fleischfreie Soja- oder Getreidebratlinge sind weniger riskant.

Schritt 3: Grenzwerte für die kritischen Kontrollpunkte festgelegt

Die Grenzwerte ergeben sich aus den gesetzlichen Anforderungen, wissenschaftlichen Erkenntnissen und betriebsinternen Empfehlungen. In der DIN 10508 stehen beispielsweise die rechtsverbindlich vorgeschriebenen und empfohlenen Temperaturen für die Kühlung und Verarbeitung von Lebensmitteln. Aber nicht in jedem Fall sind in Zahlen festgelegte Grenzwerte gefordert, wie in der Verordnung (EG) Nr. 852/2004 unter Punkt (15) "in Erwägung nachstehender Gründe" nachzulesen ist. Grenzwerte können also an die Erfordernisse des Betriebes, die Zielgruppe und das eigene Sicherheitsempfinden angepasst werden.

Grenzwerte in unserem Beispiel

Die Kerntemperatur der Frikadellen muss 10 min lang eine Temperatur von mindestens 72 °C erreichen.
Die Standzeit der Frikadellen darf zwei Stunden nicht überschreiten. Die Temperatur der Speisen muss 65 °C oder höher sein.
Die Hygienekontrollpunkte
Die Überwachung der Hygienekontrollpunkte gehört zur betrieblichen Eigenkontrolle. In unserem Beispiel muss die Kühltemperatur des Hackfleisches beim Transport und der Lagerung beobachtet und dokumentiert werden. Es müssen sowohl für den Transport, wie die Lagerung die erforderliche Kühltemperatur und das Messverfahren festgelegt werden. Wird die Temperatur der Kühleinrichtungen (Kühlschrank, Kühlhaus) nicht kontinuierlich per Computer überwacht ist es erforderlich, mindestens einmal täglich zu einer festgelegten Zeit die Temperatur an einem Thermometer abzulesen und zu dokumentieren. Außerdem ist die notwendige Kühltemperatur und eine Verfahrensweise, was bei einer Über- oder Unterschreitung der Temperatur zu geschehen hat, festzulegen.

Grenzwerte in unserem Beispiel
Kühlung: Entsprechend der DIN 10508 wird für den Transport des Hackfleisches vom Geschäft zur Einrichtung ein oberer Grenzwert von +2 °C festgelegt.
Die Temperatur des Kühlgerätes muss bei +2 °C liegen.

→ Beispiel für die Dokumentation der Kühltemperatur.

Schritt 4: Verfahren für die Überwachung der Kontrollpunkte festlegen

Bei der Überwachung der Kontrollpunkte müssen die Betriebsgröße und die personelle Situation berücksichtigt werden. Die ausgearbeiteten Verfahren müssen im Küchenalltag praktikabel sein. Mikrobiologische Untersuchungen sind in den meisten Fällen ungeeignet, weil die Auswertung der Proben zu lange dauert, um noch rechtzeitig korrigierende Maßnahmen einleiten zu können.
Damit die Zuständigkeiten und Verfahrensweisen eindeutig sind, ist es sinnvoll, Verfahrensanweisungen zu schreiben. Bei der Überwachung der Kontrollpunkte müssen folgende Fragen eindeutig beantwortet werden:

Wer prüft? (Zuständige Person)
Was wird geprüft? (Temperatur)
Wo wird geprüft? (Kontrollort)
Wie wird geprüft?
Wie oft wird geprüft?

Beispiel: Garen der Frikadellen

Wer prüft? Hauswirtschafterin
Was wird geprüft? Kern­temperatur des Garguts.
Wo wird geprüft? Mehrere Proben, jeweils an der dicksten Stelle des Garguts.
Wie wird geprüft? Messung mit einem elektro­nischen Braten­thermometer.
Wie oft wird geprüft? Einmal während des Garprozesses. Sollte ein Nachgaren notwendig sein wird eine weitere Kontrollmessung durchgeführt.

Schritt 5: Korrekturmaßnahmen ausarbeiten

Weichen die Messungen von den Grenzwerten ab, müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden. Damit im Bedarfsfall schnell gehandelt werden kann, sollten die Maßnahmen vorher festgelegt werden. Auch bei diesem Schritt sollte bestimmt werden, wer die Entscheidungs- und Handlungskompetenz hat.

Korrekturmaßnahmen für unser Beispiel:

Korrekturmaßnahmen für den Transport von Hackfleisch

Abbildung 4: Korrekturmaßnahmen für das Garen des Hackfleisches

Risiko Korrektur­maß­nahme Ent­scheidungs­kompetenz Hand­lungs­kompetenz
Be­einträch­tigung durch unzureich­endes Durch­garen Bei einer Kern­temperatur zwischen 56 °C und <72 °C wird das Fleisch erneut erhitzt. Bei einer Kern­temperatur ≤55 °C wird das Fleisch verworfen. Haus­wirt­schafterin Haus­wirt­schafterin
Be­einträch­tigung durch unzu­reich­endes Heißhalten Bei einer Kern­temperatur zwischen 51 °C und <65 °C werden die Speisen erneut erhitzt. Bei einer Kern­temperatur ≤50 °C werden die Speisen verworfen. Haus­wirt­schafterin Haus­wirt­schafterin

Schritt sechs: Maßnahmen verifizieren

Verifizieren (von lat. veritas "Wahrheit") bedeutet hier, die Einhaltung und Wirksamkeit des HACCP-Konzeptes zu überwachen und zu prüfen. Beispielsweise können von den Produkten Proben genommen und mikrobiologisch untersucht werden. Sollten die Maßnahmen nicht ausreichen, müssen sie überarbeitet werden. Wird der Herstellungsprozess, die Erzeugnisse oder die Produktion durch Einführung neuer Garverfahren geändert, muss das HACCP-Konzept angepasst werden. Das Gleiche gilt bei Einführung neuer gesetzlicher Bestimmungen.

Schritt 7: Dokumentation

In Checklisten und Protokollen müssen die Maßnahmen dokumentiert werden. Der Umfang der Dokumentation muss dem Betrieb angepasst werden. Die Dokumentation dient nicht nur der internen Überprüfung, sondern auch als Beweis gegenüber Dritten. So können Sie auch im Nachhinein zeigen, dass sie ordentlich gearbeitet und die Risiken im Griff hatten (Beispiele für die Dokumentation werden in der Mobilansicht ausgeblendet).

Dokumentation Gartemperatur

Logo Haus Sonnenschein
Protokoll Gartemperaturen
Oktober 2016
     
 
Grenzwert: >72 °C
Erneut erhitzen: <72 °C bis 56 °C
Verwerfen: ≤55 °C
Datum Produkt Kern-
temperatur
Nach-
erhitzung
Charge verworfen Handzeichen
01.10.2016 Frikadellen 75 °C - - EM
02.10.2016 Bratwürstchen 65 °C ja   EM
03.10.2016 Gefüllte Paprikaschoten 72 °C - - EM
  ...        
 

Dokumentation Kühltemperatur

Logo Haus Sonnenschein
Temperatur-Kontrollliste für die Kühlgeräte
Oktober 2016
Kühlschrank Küche
 
Solltemperatur bei +2 °C
Datum gemessene Temperatur Uhrzeit Handzeichen
01.10.2016      
02.10.2016      
  ...    
Temperaturerfassung

Jeweils zu Dienstbeginn des Frühdienstes
1. Temperatur auf dem Innenthermometer ablesen.
2. Gemessene Temperatur und Uhrzeit eintragen.
3. Durch Kürzel bestätigen.

Übersteigt die Innentemperatur +2 °C muss sofort der Techniker benachrichtigt werden (Telefon: xxx), um das Kühlgerät zu reparieren. In der Zwischenzeit müssen die Waren in den anderen funktionierenden Kühleinrichtungen zwischengelagert werden. Bei sensorischen Veränderungen ist die Ware zu verwerfen.
Bei Unterschreitung der Temperatur von +1 °C, Temperaturregler auf eine höhere Temperatur einstellen. Sollte sich die Innentemperatur nicht ändern, muss sofort der Techniker benachrichtigt werden (Telefon: xxx), um das Kühlgerät zu reparieren. In der Zwischenzeit müssen die Waren in den anderen funktionierenden Kühleinrichtungen zwischengelagert werden.

Thema

Prüfungs des Reinigungsergebnisses

Interessanter Link

Sie verlassen die Internetseite Nora Bönnhoff, Maria Hemker: Lebensmittelhygiene. Empfehlungen für den haushaltsbezogenen Unterricht unter besonderer Berücksichtigung des HACCP-Konzeptes. Fachwissenschaftliche Informationen, fachdidaktische Hinweise und Medien zur lebensmittelhygienischen Schulung. Ein Leitfaden zur Unterrichtsgestaltung für Lehrerinnen und Lehrer. Arbeitsbericht Nr. 7/2007, Universität Dortmund Fach Hauswirtschaftswissenschaft

Quellen:

Sie verlassen die Internetseite Recommended International Code of practice general Principles of Food Hygiene, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003
Sie verlassen die Internetseite Codex Alementarius: Food hygiene Basic texts, Fourth edition, World Health Organization Food and Agriculture Organization of the United Nations Rome, 2009
Sie verlassen die Internetseite Fragen und Antworten zum Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)-Konzept, Bundesinstitut für Risikobewertung 2005
DIN 10508:2012-03 Lebensmittelhygiene - Temperaturen für Lebensmittel, DIN Deutsches Institut für Normung e.V., erschienen März 2012
Ulrike Arens-Azevedo, Heinz Joh: HACCP Hygienemaßnahmen und Qualitätssicherung in Gastronomie und Gemeinschaftsverpflegung, 2010
Carola Reiner (Hrsg.) Qualitätsmanagement in der Hauswirtschaft, Dr. Josef Raabe Verlags-GmbH
Prof. Dr. med. vet. Habil. U. Kleiner: Risikoanalyse und betriebliche Eigenkontrolle in Küchen – wirklich an alles gedacht? Vortrag beim rhw-Hygieneforum 2013

Ausführliche Quellenangaben



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